Carga y descarga por la vía rápida

Enfoques alternativos para aumentar la eficiencia de la manipulación de materiales en zonas de carga

Todos estamos habituados a ver carretillas elevadoras descargando camiones. En muelles de carga y otros espacios especialmente habilitados, carretillas o transpaletas se encargan con agilidad del trabajo. Pero ¿qué sucede si la carga es extraordinariamente voluminosa? ¿Y si consta de numerosas cajas pequeñas o está formada por granos de arena? ¿Qué pasa cuando lo prioritario es la velocidad? Gian Schiava examina varios escenarios extremos a la hora de descargar camiones. Al considerar las soluciones, comparte con nosotros algunos pequeños consejos que podemos aplicar en la actualidad para mejorar la seguridad al manipular materiales.

Cuando lo convencional no basta

Al igual que sucede en muchas facetas de la manipulación moderna de materiales, la automatización del proceso puede ofrecer soluciones. VIL, el Instituto Flamenco de Logística, quería analizar el tema en mayor profundidad. Recientemente, colaboró con la Universidad de Amberes en un estudio de mercado sobre los sistemas de carga y descarga de vanguardia y qué podían aportar a transitarios y transportistas. Además de examinar las distintas posibilidades de aprovechar software para la planificación, VIL también analizó los sistemas físicos, que dividieron en tres categorías: sistemas basados en vehículos de guiado automático o VGA (robots industriales que se mueven independientemente), sistemas one-shot (carga/descarga completa de una sola vez) y sistemas semiautomatizados (donde la interacción humana no puede eliminarse completamente). La última opción es especialmente adecuada para mercancías con formas fuera de lo común.

Obviamente, cada tecnología presenta sus propias ventajas e inconvenientes, y no existe un único sistema capaz de gestionar todos los tipos de carga. Además, cada empresa cuenta con procesos específicos para determinar si un sistema es adecuado o no. Una conclusión específica del informe se derivó a partir del caso del fabricante de chocolates Barry Callebaut, donde se probó un sistema de patines de tipo one-shot. El sistema descargó automáticamente 26 palés en solo 10 minutos; un ahorro de tiempo considerable si lo comparamos con los 45 minutos que llevó la carga manual previa. De acuerdo con VIL, también es posible lograr un ahorro de tiempo considerable usando sistemas transportadores mediante correas o rodillos.

Cuando la eficiencia y la velocidad se convierten en prioridades absolutas, entran en juego los sistemas avanzados. Un fabricante de los sistemas one-shot anteriormente mencionados es el especialista holandés Ancra. Su sistema sobre patines solo requiere de 6 a 8 minutos para ejecutar el proceso de carga completo (dependiendo de los ajustes de altura y alineación que sean necesarios). La carga homogénea (por ejemplo, cajas de refrescos), se monta primero mediante carretillas elevadoras en un gran sistema transportador que, después, se introduce completamente en el tráiler, donde los palés se dejan en el suelo antes de que el sistema se repliegue.

Cuando la eficiencia y la velocidad se convierten en prioridades absolutas, entran en juego los sistemas avanzados.

El sistema de guiado automático de la empresa alemana TRAPO cubre el área completa de carga y descarga (¡este sistema no requiere intervención humana!), donde vehículos autónomos especializados llevan a cabo la actividad de carga en tres pasos. Primero se colocan y alinean hasta tres palés para formar una fila en la parte estacionaria del sistema. A continuación, la fila se recoge y se carga. En paralelo al proceso de carga, se forma y se deja lista la siguiente fila de palés. Este proceso continuo ahorra tiempo y distancia de desplazamiento. La descarga se efectúa en orden inverso. Según TRAPO, el sistema tarda unos 15 minutos en cargar 33 palés en un tráiler de 13 metros de largo.

¿Necesita un ejemplo de mayor tamaño o algo más peculiar? En EE. UU., Bruks Siwertell ha desarrollado un sistema ¡que recoge el camión entero! Puesto que muchos camiones de transporte de granel estadounidenses son de carga posterior, ofrecen dos versiones de lo que ellos denominan «volquete de camiones»: uno, de acceso dando marcha atrás y el otro, de acceso directo. En este último, el conductor accede al volquete avanzando hacia delante y pasando sobre un foso directamente hasta la plataforma del volquete; a continuación, se detiene unos centímetros por delante del tope posterior. Dicho tope se coloca en posición y el conductor retrocede ligeramente hasta que el parachoques contacta con él. Entonces se cierra la cabina y se fija la cadena de seguridad delantera. Las puertas traseras del tráiler se abren y el conductor se traslada hasta la caja de control, donde pulsa el botón «arriba». El puente del foso se eleva y deja al descubierto la entrada al contenedor de recepción de mercancía. La plataforma del volquete comienza a elevarse y la carga cae dentro del contenedor. Una vez que el tráiler está vacío, el conductor pulsa el botón «abajo» y la plataforma desciende. Entonces pueden cerrarse las puertas traseras, se sueltan las cadenas y el camión prosigue su camino.

Ir a lo seguro

Estos son solo algunos ejemplos de enfoques interesantes e innovadores que pueden mejorar el proceso de carga y descarga en diversas aplicaciones. No obstante, siguen siendo soluciones minoritarias, ya que el tiempo necesario para recuperar la inversión con los sistemas avanzados puede ser considerable y, además, son sencillamente incapaces de manejar la diversidad de cargas habitual hoy en día. La mayor eficiencia en los procesos de carga se suele conseguir usando sistemas de muelles de carga combinados con ágiles transpaletas o apiladores. Dicho esto, sin embargo, varios sencillos dispositivos pueden resultar muy beneficiosos para mejorar la seguridad en este particular entorno de trabajo, que sigue considerándose uno de los más peligrosos.

Un solo ejemplo: cada vez que una carretilla elevadora pasa del luminoso muelle de carga a la oscuridad del tráiler, la visión del conductor se ve seriamente impedida durante una fracción de segundo. Existen en el mercado faros especiales con brazo multiarticulado y múltiples puntos de flexión para apuntar en la dirección deseada. Cuando no hay actividad, las luces se apagan automáticamente. Otro ejemplo: la mayoría de muelles usan rampas niveladoras para cerrar el hueco entre el tráiler y el piso del almacén. Al replegarla, la puerta abierta crea un peligro de caída. Varios proveedores han diseñado rampas con barreras de seguridad verticales que se despliegan automáticamente para eliminar este peligro.

Existen muchas otras soluciones sencillas como estas, tal como se expuso en anteriores artículos de Eureka sobre prácticas seguras en muelles de carga y herramientas tecnológicas. Hasta que todos los muelles usen sistemas de carga completamente automatizados, será mejor aprovechar las distintas soluciones disponibles hoy para reforzar la seguridad. No cabe duda de que sus empleados las apreciarán y se beneficiarán de ellas.