Producción ajustada: lecciones para el sector logístico

Las compañías que sobrevivan al difícil entorno actual serán aquellas que se esfuercen al máximo por sobrevivir y mejorar; y a veces, vale la pena echar un vistazo a las exitosas prácticas que otros llevaron a cabo y adoptarlas. Diversas compañías logísticas se están fijando en el modelo de producción ajustada (Lean Manufacturing) en la búsqueda de una mejora en sus procesos.

Gian Schiava nos muestra cómo el sector logístico “se ajusta” y nos acerca a la metodología 5S.

Arriba: Los sistemas eficientes de producción ajustada suelen describirse como una casa con sólidos cimientos.

1. Más beneficios al eliminar desperdicios
2. Justo a tiempo (JIT, Just in time)
3. 7 desperdicios
   – 5S
   – Mejora continua (Kaizen)
   SMED (Single Minute Exchange of Dies), cambio de herramienta en minutos
   Gestión visual
   A prueba de errores
   TPM (Total Productivity Management), gestión total de la productividad
   Trabajo estandarizado
4. Prevención de la reincidencia
   (Jidoka)
   Calidad y productividad
5. Nivelar la producción

Primero, es necesario que entendamos qué es la producción ajustada. Esencialmente, es un enfoque en la gestión que procura eliminar, o reducir todas las actividades que no añaden valor. La idea central es que, ajustando la producción, la calidad del producto mejorará y los costes de producción disminuirán. Este sistema está muy enfocado en las actividades reales y la forma de llevarlas a cabo de la manera más eficiente posible. Si bien el enfoque “ajustado” y sus diferentes técnicas son conocidos por los métodos de aplicación japoneses, sus orígenes realmente nos llevan a sistemas británicos y americanos, según los concibieron personajes como W. Edwards Deming y Henry Ford. Sin embargo, tuvieron que pasar varias décadas antes de que las compañías occidentales empezaran a re-aprender e implementar las técnicas y disciplinas de este sistema.

“La idea central es que, ajustando la producción, la calidad del producto mejorará y los costes de producción disminuirán.”

En cualquier área de negocio, la descripción de un nuevo proceso será adoptada por muchos nuevos “gurús” que harán su pequeña aportación al concepto. En muchos casos, esto se reduce a un afán por convertirse en líder de opinión pero, a veces, un pensador brillante añadirá nuevos elementos que llevarán a un nuevo enfoque de gestión. Entre los métodos desarrollados en la segunda mitad del pasado siglo están Kaizen, Reducción del rendimiento, Producción basada en la demanda, Ajuste de líneas, 5S, TQM, Círculo de calidad, SPC, PDCA (también llamado PDSA) y OEE. Aunque probablemente nuevas ideas se estén lanzando en estos momentos.

Las grandes armas

Echaremos un vistazo más detallado al método 5S más tarde, pero ahora podemos decir que todos estos enfoques en la gestión buscan identificar problemas, eliminar actividades superfluas, reducir el número total de pasos en un proceso productivo o rediseñar áreas problemáticas. Las ventajas del éxito de estos métodos basados en la disciplina pronto se extendieron lo que llevó a que fuesen rápidamente adoptados.

Seis Sigma se ha convertido en uno de los métodos de gestión de calidad más conocidos. Es mucho más que simplemente mejorar la producción; ofrece luz sobre todos los procesos empresariales. Se basa en un sistema de control estadístico (SPC), que calcula sigma (la desviación estándar) de entre tres y seis unidades, en incrementos de 0,5 unidades. Incorpora elementos de los programas de Círculo de calidad (Quality Circle) y métodos de muestreo derivados de Deming.

La aproximación de Deming destacaba su enfoque en la calidad, que llevaba a aumentar la calidad y reducir los costes, especial atención en los costes, que llevaba a un descenso en la calidad y subida de costes. Hay procedimientos fijos, que se basan en recolección de datos y se utilizan para resolver problemas. Seis Sigma tiene un enfoque particular en la satisfacción de los clientes y el término a menudo se escucha entre los equipos de proyectos. Grandes compañías como General Electric, Motorola, Siemens, Caterpillar, Microsoft y Xerox han puesto en marcha Seis Sigma.

“La aproximación de Deming destacaba su enfoque en la calidad, que llevaba a aumentar la calidad y reducir los costes, especial atención en los costes, que llevaba a un descenso en la calidad y subida de costes.”

La mayoría de los métodos utilizan equipos multifunción, que investigan ciertas áreas problemáticas designadas. Se analizan los pasos del proceso y se determinan sus costes; por eso a menudo en los equipos trabajan asesores financieros. Finalmente, se realizarán recomendaciones para la eliminación, reducción y ejecución de los pasos.

Logística ajustada

Los profesionales de la logística han estudiado en profundidad estos métodos buscando mejorar los procesos logísticos y el término “logística ajustada” empezó a oírse a principios de este milenio. Se busca reducir el stock al máximo, minimizar el tiempo que cuesta mover los productos desde A hasta B, y, mientras tanto, ahorrar en los costes tanto como sea posible. Los resultados varían según los diferentes casos. Trabajar de un modo muy disciplinado, basado en la puesta en común de todo tipo de datos y estadísticas, es algo a lo que los empleados deben acostumbrarse.

Cualquiera que sea el método que se adopte, la gerencia debe servir de ejemplo. Si desde arriba se empieza a descuidar, se relajan las directrices y se empieza a perder el interés, entonces todo el mundo seguirá ese ejemplo en poco tiempo.

Algunos resultados excepcionales se han alcanzado con la implementación de los métodos Kaizen, Gestión visual y 5S. El cuadro que acompaña a este artículo se centra en el método 5S, que busca mejorar el entorno de trabajo. Optimizando el entorno de trabajo se puede reducir lo accesorio y esto construye una base para mejorar la calidad. Un lugar de trabajo bien organizado tiene muchas ventajas, incluyendo mejoras en la seguridad y mejores resultados, derivados de la mejor organización. Pero no termina aquí: se trata de mejorar continuamente, como en el caso del modelo Kaizen (que de hecho significa “mejora continua”).

El sistema se basa en una limpieza general. La dejadez y la ausencia de limpieza generan accidentes. 5S exige un lugar de trabajo limpio, bien organizado y despejado. La seguridad aumentará y la calidad del trabajo se beneficiará proporcionalmente.

Todo son ventajas

Todas las sugerencias anteriores deberían llevarnos a reducir los tiempos de puesta en marcha, los tiempos de los ciclos de trabajo, aumentar la superficie de trabajo, reducir las tasas de error/accidente, menor mano de obra desperdiciada y/o mayor fiabilidad en el equipamiento. Suena bien ¿no?

Realmente parece demasiado bueno para ser cierto y de hecho ha habido errores. La ausencia de liderazgo o apoyo desde la dirección lleva inevitablemente al fracaso. Un exceso de ambición puede llevar a las empresas a querer correr antes de haber aprendido a andar. Intentar convertir un lugar de trabajo desorganizado en una empresa “ajustada” es como querer saltar de un tren en marcha que circula a 160km/h. Sencillamente, no puede hacerse, y la decepción lleva al abandono. Empiece con el método 5S y continúe desde aquí.

Conclusión

Los profesionales de la logística pueden aprender de los métodos de gestión ya probados en producción ajustada. El nivel de éxito dependerá de la adaptación que haga para su particular área de trabajo, y de la perseverancia para asegurarse de que los métodos se implementan. Nada es imposible, pero sólo llega con el trabajo duro.